一、前言

目前、我國大部分電解鋁廠把電解鋁液通過精煉，除渣除氣，然后鑄造成重熔鋁錠出售；而鋁型材廠購回上述鋁錠，重新熔煉鑄造，生產擠壓用鋁合金圓錠。

假若在高溫電解鋁液添加合金，直接熔煉鑄造成鋁合金圓錠，縮短了工藝過程，省掉了鋁錠重熔工序，節(jié)省設備投資和人工工資。利用電解原鋁液直接生產圓錠，只要工藝措施得當，產品質量完全符合擠壓生產工藝的要求。熔煉鑄造成本300元/t-A，其中燒損0.8%左右、油耗4kg/t-A、電耗14kw/t-A、人工工資24元/t-A等。

采用短流程生產工藝，充分利用了電解鋁液的高溫熱能，節(jié)約了寶貴的能源，減少了煙氣、粉塵對環(huán)境的污染，減少了鋁液的燒損1%左右，每噸產品可以節(jié)約油料60kg以上，節(jié)電30多度，每一噸產品至少創(chuàng)造經濟效益500-600元。

然而，有些生產單位使用設備過于簡陋，對電解鋁液的特性缺乏了解，工藝措施不當，圓鑄錠質量存在非金屬夾雜多、氣體含量高、晶體粗大、裂紋等質量缺陷。只要采取適當的工藝技術措施，加強管理，完全可以生產出優(yōu)質圓錠，滿足用戶的需求。

二、電解原鋁液的特性

1、電解原鋁液溫度高，氣體含量高

眾所周知，電解鋁生產過程是在高溫條件下的電化學過程。當今，隨著科學技術的發(fā)展，電解槽容量越來越大，電流強度高達350-500KA，電流效率達到94-95%。電解槽以碳塊為陽極，以半石墨化碳塊作陰極，一般溫度在950-960℃之間。電解質成份很復雜，除主成份冰晶石之外，還加有Al2O3、CaF2、MgF2等，它們的含量分別為1.38-2.88%、4.88-5.88%和0.47-0.87%；含水率除AlF3≤7.5%外，其他均小于或等于1.0%。上述物料中的水份分別為附著水和結晶水，附著水在高溫條件下，易于蒸發(fā)去掉，而結晶水在電解槽中進行化學反應3H2O+2AL→Al2O3+6[H]，[H]溶解于電解鋁液中，鋁液溫度越高，原子氫的飽和濃度越大。

除了氫之外電解鋁液還含有CO2、CO、CH4和N2。電解原鋁液氣體含量組成范圍也很寬，H2：53-96%；CO2：2.5-30%；CO：20%；CH4：2.5%；N2：2.5%。對氣體含量高的電解原鋁液，必須采取行之有效的除氣措施，才能消除它們的危害。

2、電解原鋁液雜質含量多

液態(tài)原鋁中的雜質主要為非金屬雜質，也有少量金屬雜質。非金屬雜質含量最多為氧化鋁，其次是氟化鹽、碳化鋁和氮化鋁。電解過程中，加入電解槽中的氧化鋁是砂狀氧化鋁。砂狀氧化鋁由α-Al2O3和γ-Al2O3，α-Al2O3≥25%；α-Al2O3呈球狀、比重大、質地致密、表面積小，在電解質中，溶解速度慢，來不及溶解的α-Al2O3往往沉淀于槽底，少量混入陰極鋁液中。而γ-Al2O3活性大，溶解速度快，一般不會在電解槽底沉積。一般來說，電解槽24小時抽取鋁液一次，混入鋁液中的α-Al2O3隨同鋁液一塊進入鋁液抬包，倒進熔鑄生產系統(tǒng)的熔煉爐內。

電解原鋁液中的金屬雜質有硅、鐵、鋅、鈦、鈉等，但最主要的金屬雜質還是硅和鐵。這些雜質的來源主要有兩個方面：一是來自原料及材料，例如采用堿法生產的氧化鋁原料含有SiO2、Fe2O3、TiO2、ZnO、Na2O等雜質，通過電解，生成了Si、Fe、Ti、Zn、Na等金屬。二是來自電解槽內襯、工具、設備、塵土及其他。

順便說一下，在高溫液態(tài)鋁中，碳與鈦反應生成TiC，TiC是液態(tài)鋁合金在凝固過程中很好的非自發(fā)晶核，TiC的成核作用優(yōu)于TiB2粒子，有利于合金鋁液結晶時細化其晶粒，可惜含量太低。

我國是全世界原鋁產量最多的國家，采用短流程，利用電解原鋁液太陽能電池直接生產鋁加工所需要的扁錠和圓錠，這是鋁工業(yè)發(fā)展的必由之路，也引起了有關部門的高度重視。有些大型電解鋁企業(yè)，例如貴州鋁廠、青海鋁廠、包頭鋁廠、青銅峽鋁廠等，近幾年來，引進歐美國家的先進技術和先進設備，相繼建成了自動化程度高技術一流的熔鑄生產線，主體設備包括大型熔煉爐，大型液壓傾動靜置爐，大功率電磁攪拌器，在線氬氣除氣系統(tǒng)，液壓鑄造機及鑄錠均勻化裝備等。通過投料試車生產，產品質量上佳，取得了很好的經濟和環(huán)境效益。

也有一些企業(yè)，投資數百萬元，建三臺15噸熔煉爐、兩臺鋼絲繩鑄造機、一臺單軌天車、一套偱環(huán)水系統(tǒng)，產能也可以達到75000噸/年。但是設備過于簡陋，技術裝備差，又不尊重學科，疏于管理，粗制濫造，產品質量差，問題成堆。對于這一類企業(yè)，如何進行設備改造，加強技術管理，改進工藝技術措施，完善工藝制度，生產合格產品。在這里，談談自己的看法，供同行參考。

在科學技術迅猛發(fā)展的今天，由于鑄造成形工藝的特殊優(yōu)勢，有些復雜結構件目前尚無其他制造工藝可替代。鑄造工藝仍是最經濟且便捷的金屬成形工藝。隨著全球經濟一體化，在國際間的合作日益密切、競爭日趨激烈之時，中國汽車鑄造業(yè)應更充分地發(fā)揮鑄造資源優(yōu)勢，發(fā)展自己的鑄造工業(yè)。

在科學技術迅猛發(fā)展的今天，由于鑄造成形工藝的特殊優(yōu)勢，有些復雜結構件目前尚無其他制造工藝可替代。鑄造工藝仍是最經濟且便捷的金屬成形工藝。隨著全球經濟一體化，在國際間的合作日益密切、競爭日趨激烈之時，中國汽車鑄造業(yè)應更充分地發(fā)揮鑄造資源優(yōu)勢，發(fā)展自己的鑄造工業(yè)。

1.中國鑄造業(yè)現狀

中國是當今世界上最大的鑄件生產國家，據資料介紹，我國鑄造產品的產值在國民經濟中約占1%左右。最近幾年，鑄件進出口貿易增長較快，鑄件的產量已達到9%左右。我國鑄造廠點多達2萬多個，鑄造行業(yè)從業(yè)人員達120萬之多。“長三角”地區(qū)的鑄件產量占全國的1/3，該地區(qū)主要以民營企業(yè)為主，汽車和汽車零部件行業(yè)的發(fā)展有力地拉動了鑄造行業(yè)的發(fā)展。萬豐奧特是亞洲最大的鋁合金車輪企業(yè)，年產值超過10億元，出口額達6000美元。昆山富士和機械有限公司生產汽車發(fā)動機和制動系統(tǒng)的鑄件，年產量達4萬t，銷售收入5.5億元。華東泰克西是一個先進的現代化氣缸體鑄件生產企業(yè)，具有年產100萬件轎車氣缸體鑄件能力。山西是鑄造資源大省，有豐富的生鐵、煤炭、鋁鎂、電力、勞力資源、使山西的鑄造產業(yè)有得天獨厚的優(yōu)勢，具有500個鑄造企業(yè)，80%為民營企業(yè)。山西國際、河津山聯、山西華翔年產量分別達4萬t、2萬t、12萬t。“東三省”有一汽集團、哈飛集團等骨干汽車企業(yè)帶動了汽車鑄件產量的增長。一汽集團鑄造公司，已經形成40萬t鑄件的生產能力。遼寧北方曲軸有限公司，到“十一五”末將形成年產15萬臺發(fā)動機、100萬件曲軸、產值20億的曲軸生產基地。“珠江三角洲”壓鑄行業(yè)發(fā)達，有700多個壓鑄企業(yè)，年產量達20萬t。東風日產、廣州本田、廣州豐田和零部件企業(yè)有力帶動了壓鑄業(yè)的發(fā)展，轎車氣缸體、氣缸蓋的壓鑄件產量逐年增長。