1.壓鑄模的使用特點

在壓鑄工藝生產的過程中，壓鑄模具的條件極其惡劣，它們經受機械磨蝕、化學侵蝕和熱疲勞的反復作用。

（1）金屬液在高壓、高速下進入型腔，對壓鑄模具的表面產生激烈的摩擦和沖擊，使壓鑄模具表面產生侵蝕和磨損。

（2）熱應力是壓鑄模具表面產生裂紋的主要原因。在生產每一個壓鑄件過程中，壓鑄件表面除了受到金屬液的高速、高壓沖刷外，還存在著吸收金屬在凝固過程中放出的熱量，產生了熱交換。此外由于模具材料熱傳導的關系，使壓鑄件表面層溫度急劇上升，與內部產生很大的溫差，從而產生內應力。當金屬液充填型腔時，型腔表層首先達到高溫而膨脹，而內層模溫較低，相對的膨脹量小，使表層產生壓應力。開模后，型腔表面與空氣接觸，受到壓縮空氣及涂料的激冷而產生拉應力。這種交變應力隨著生產的延續(xù)而增長，當超過壓鑄模具材料的疲勞極限時，使表面層產生塑性變形，在晶界處產生裂紋。

2.合金熔液溫度

為了能更好地填充到壓鑄模具所有凹孔和深處，保證金屬流動時彼此融和，在使用壓鑄模具時，應正確選擇金屬的澆注溫度。合金壓鑄液體溫度

鋅合金 420-500℃

鋁合金 620-680℃

鎂合金 700-740℃

銅鋅合金 850-960℃

壓鑄合金溫選用原則:

（1）澆入的金屬溫度越低，壓鑄模壽命越長；

（2）用低溫壓鑄，才有可能排氣槽深度增大而無金屬液濺出的危險；

（3）采用低溫能減少壓室與頂桿嚙緊的機會；

（4）采用低溫能減少壓鑄件中的收縮孔和裂紋的產生。

總之，在壓鑄工藝條件允許的情況下，壓鑄合金溫度，選用低溫為好。

3.模具工作溫度

壓鑄模具的工作溫度根據其壓鑄合金而異，下面為推薦值，供選用。

鋅合金壓鑄模具 150-180℃

鋁合金壓鑄模具 180-225℃

鎂合金壓鑄模具 200-250℃

銅鋅合金壓鑄模具 300℃

壓鑄模工作溫度的選擇原則:

（1）模具溫度過低，壓鑄件內部結構疏松，空氣排出困難，難以成型；

（2）模具溫度過高，壓鑄件內部結構致密，但壓鑄件易“焊”附于模腔中，粘模不易卸出壓鑄件。同時過高的溫度會使模體本身膨脹，影響壓鑄件尺寸精度。

（3）壓鑄模具溫度應選擇在合適的范圍內，一般經試驗合適后，恒溫控制為好。

4.壓鑄模具的潤滑

潤滑的目的:潤滑作為壓鑄模具和壓鑄件的分型劑，便于卸件；作為壓鑄模和壓機的活動部分的潤滑劑，減少摩擦，提高使用壽命；此外，還可作為壓鑄模的冷卻劑，并降低模具由于長期工作的熱疲勞，延長了模具壽命。

5.壓鑄模具的調整內容

壓鑄模具制造完成以后，要經過試模調整，選擇正確的壓鑄工藝，才能達到穩(wěn)定的壓鑄出合格的壓鑄件。

試模前，試模人員應做到對壓鑄用合金原材料進行檢查，了解合金材料的特點和壓鑄特性；還應了解模具結構、壓鑄機的性能、壓鑄條件及操作方法。

正確選擇壓鑄工藝，是試模調整的關鍵。常常遇到即使模具的設計與制造都正確，由于壓鑄工藝選擇不當，同樣壓不出合格的壓鑄件。相反，在某些情況下，可借助于調整壓鑄工藝，克服模具的不足之處，壓出了合格的壓鑄件。為此，試模人員必須熟悉各項壓鑄成形條件的作用及相互關系、模具動作原理，才能正確地選擇和合理地調整各項壓鑄成形條件。

壓鑄成形條件調整的內容有:材料熔融溫度、壓射時模具溫度及熔液溫度；壓鑄機的注射壓力、鎖模力、開模力的確定及根據制件情況所需的壓射比壓、壓射速度大小等。最后對壓鑄成的制品狀況要進行修整才能獲得完善的制件。