1、球化組織不良的解決

組織中出現(xiàn)網(wǎng)狀、帶狀和鏈狀碳化物。這多半同鍛造工藝不佳或球化退火不良有關(guān)。措施為：改進(jìn)鍛造工藝；采用正確的正火工藝以消除不合格碳化物。

2、過熱、過燒或淬火后晶粒粗大

球化退火不良；淬火溫度高或保溫時間長；工件與電極或加熱體距離過近；以及截面變化大厚薄懸殊造成局部過熱或過燒。措施為：采用正確的退火工藝：嚴(yán)格控制淬火工藝參數(shù)；定期校驗和校對熱電偶、儀表；工件與電極和加

3、硬度低或不均勻熱體有足夠的距離等。

原始組織中碳化物偏析嚴(yán)重或球化不良；模具表面有殘留的脫碳層或淬火后有脫碳；工件的截面大，淬透性差；淬火溫度高，殘余奧氏體增加；或淬火溫度低，加熱時間短，相變不充分；冷卻速度快，工件取出冷卻介質(zhì)的溫度過高，造成冷卻不均勻；回火不充分，或回火溫度高，存在非馬氏體組織等。措施：保證獲得良好預(yù)備熱處理組織；嚴(yán)格脫氧或加以保護，確保表面不脫碳和無氧化皮；采用淬透性良好的冷卻介質(zhì)；制訂合理的熱處理淬火工藝參數(shù)；選用合理的冷卻介質(zhì)或控制操作方法；充分回火處理和按要求防止非馬氏體組織的出現(xiàn)。

4、脫碳

鹽浴未脫氧或脫氧不徹底；工、夾具向鹽浴中帶入鐵銹等；在箱式爐內(nèi)加熱不良或未進(jìn)行保護。措施為：對于鹽浴應(yīng)定期脫氧和化驗，嚴(yán)格控制爐內(nèi)氧化鋇等氧化物的含量；盡可能控凈工件和夾具上黏附的鹽浴，對夾具進(jìn)行拋丸或噴砂處理；采用保護措施。

5、裂紋

鋼中有嚴(yán)重的網(wǎng)狀、帶狀、鏈條碳化物，或存在顯微裂紋；存在大的機械加工應(yīng)力或塑性變形大；熱處理操作不當(dāng)（含加熱速度快、冷卻速度過急、冷卻時提出介質(zhì)的溫度過低等）；淬火時過熱或過燒；工件形狀復(fù)雜，厚薄不均，熱應(yīng)力或組織應(yīng)力過大；兩次淬火中間未進(jìn)行退火處理；回火不及時或回火不足；熱處理后磨削加工不當(dāng)；電火花加工層存在大的拉應(yīng)力和大量的顯微裂紋。措施為：改進(jìn)鍛造工藝或進(jìn)行正確的球化退火正火處理；機加工后進(jìn)行去應(yīng)力退火處理；嚴(yán)格執(zhí)行正確的熱處理工藝和作方法；防止局部的過熱或過燒；采取保護措施或預(yù)冷措施；淬火后及時和充分回火；按要求確定正確的加工磨削量；熱處理前加工掉硬化層。

6、腐蝕

鹽浴中碳酸鹽或硫酸鹽的含量超標(biāo)；在400～600℃的硝鹽浴中進(jìn)行了分級淬火或等溫淬火；工件與夾具被氧化。措施為：嚴(yán)格控制鹽浴中危害物質(zhì)的含量；避免在硝鹽浴進(jìn)行淬火處理；鹽浴脫氧，對夾具進(jìn)行拋丸或噴砂處理，去除黏附的鹽渣等。

7、脆性過大，發(fā)生折斷

淬火溫度高或保溫時間長，形成了粗大的馬氏體組織，造成沖擊韌性低；回火不足或在脆性區(qū)域內(nèi)回火，回火溫度低或保溫時間短，回火不足。措施為：按淬火工藝的要求進(jìn)行加熱；進(jìn)行充分的回火，同時避免在該鋼的回火脆性區(qū)回火